System Produkcji Toyoty uznawany jest na świecie jako wzorowe, przynoszące najwięcej korzyści podejście do zarządzania. Czasem jednak nie widać, gdzie można byłoby zacząć. Czy zasady Toyoty pasują do naszego zakładu? Czy w ogóle znajdziemy obszar, gdzie one mogą działać?
Pewne jest, że zawsze znaleźć można przynajmniej kilka miejsc, w których zasady Toyoty mogą przynieść znaczną poprawę.
Przykłady z historii
Ciekawy przykład o dostawcach Toyoty i jej systemie przytoczył Masaaki Imai w książce “Kaizen jako strategia”:
“Model lean stosowany przez Toyotę zwrócił na siebie uwagę szerokiej opinii publicznej w okresie kryzysu naftowego z lat siedemdziesiątych. Toyota wyprzedziła inne japońskie firmy motoryzacyjne, jeśli chodzi o ograniczenie produkcji w związku z drastycznym spadkiem zamówień. Dzięki temu zdołała utrzymać zyski, gdy inni notowali straty. Gdy recesja się skończyła, a popyt powrócił, Toyota jako pierwsza rozpoczęła produkcję na dawną skalę.
Mówi się, że jeszcze zanim wybuchł kryzys paliwowy, główni dostawcy Toyoty działający w pobliżu jej fabryk mogli liczyć na wsparcie w zakresie wdrażania modelu wypracowanego przez firmę, podczas gdy dostawcy z regionu Kanto (okolice Tokio) nie mieli okazji tej nowej wiedzy zdobyć, ponieważ znajdowali się dalej.
W okresie kryzysu 98% dostawców zlokalizowanych w pobliżu Toyoty wykazywało zyski, podczas gdy 98% dostawców z regionu Kanto generowało straty”. [Imai 2022]
Co może zwrócić uwagę w Twojej firmie?
- Wysoka awaryjność maszyn i urządzeń
Głównym problemem zgłaszanym przez pracowników i kierownictwo jest często występująca awaryjność maszyn?
Zobacz, czy prowadzone są regularne czynności konserwacyjne maszyny. Czy są standardy czyszczenia stanowiska pracy? Na przykład, czy zalegający pył i resztki materiału dostają się do części mechanicznych, zatykając lub wpływając na nadmiernie zużywanie się części maszyny?
- Poszukiwanie potrzebnych surowców stanowiące zbędny transport
Zalegające zapasy mogą utrudniać dojazd i odnalezienie potrzebnego do produkcji materiału. Nie daj się ponieść myśli o za małej przestrzeni w hali.
Podczas analizy może okazać się, że część produktów nie jest oferowana w sprzedaży, jednak ich zapas dalej zalega w magazynie.
Materiał zgromadzony w magazynie może być nieodpowiednio opisany, co prowadzi do sytuacji, w których pracownicy tracą czas na znalezienie odpowiedniej wielkości, ilości i rodzaju płyty.
- Poszukiwanie narzędzi stanowiące zbędny ruch
Używane przez pracowników narzędzia nie mają wyznaczonych miejsc? Odkładane są tam, gdzie pracownik akurat zakończył pracę? Możesz zaobserwować zbędne chodzenie, szukanie i dopytywanie się innych pracowników. Może problem potęguje się na przełomie zmian, gdy do pracy przystępuje nowa załoga (godzina 14:00).
- Zalegające odpady, wpływające na wydłużenie dróg transportowych, błędy i defekty
Czy na stanowiskach są wyznaczone standardy odkładania i wywożenia odpadów? Jeśli nie, może powoduje to zaleganie zbędnych płyt i desek na stanowiskach pracy, przez co tracicie czas na dotarcie do właściwych materiałów.
Zdarzały się także pomyłki związane z pobraniem części z odpadu? Być może niewłaściwe przechowywanie przyczyniało się też dodatkowo do defektów materiałów (uszkodzenia podczas przejazdu/transportu).
To tylko początek, ale już po wstępnym przeglądzie pracy na hali, czy nawet kilkunastominutowym obserwacji przy stanowisku pracy, jesteś w stanie dostrzec potencjał do usprawnień.
Jeszcze lepiej, jeśli uda się w taką analizę zaangażować pracowników bezpośrednio stykających się z danymi procesami.
